精密铸造工艺要点

精密铸造工艺要点

一.材质成分：
Sn：4.0%~6.0%   Pb：4.0%~6.0%   Zn：4.0%~6.0% 其余为Cu。

二.为了保证尺寸的合格，先按常规的方法：浇注一个钢的试样，量其的尺寸。

1.如果尺寸的合格，工艺可以,注意拼模的缝隙严密。
2.做钢的试样用25#碳钢，打蜡模、组树、脱蜡、涂料、浇注都按碳钢的普通工艺操做。

四.安排生产,必须在9月15日前完成。

五.涂料车间按常规方法涂料要特别注意：(用镁砂)

1.特别要注意不能碰坏;

2.涂料特别要均匀；.

六.蜡模车间按常规方法打模型，组树;拼缝一定要合格

七.脱蜡一定要干净，并倒出里边的水和蜡，及砂子。再要用热水冲洗一下型壳的内腔，确保型壳内腔干净。

八.浇注车间铜水的出炉温度：1200℃~1250℃(有雪花飘出说明温度高了)，浇注温度1150℃~1200℃，Sn＋Zn总和不得>12%；模壳温度100℃~200℃，手摸上去烫手就行。

1.用木炭覆盖，脱氧：磷铜0. 3~0. 4%；
2.浇包需要烘烤到樱红色，使用底注包或挡渣包。
3.推荐配料单每100Kg铜水：   
Zn        Sn      Pb      Cu
6.5Kg    5.0Kg   5.0Kg      余量
Zn        Sn      Pb      Cu
结果：   5.5%     4.8%     4.5%     余量
4.青铜中烧损： Zn     Sn      Pb      Cu
10~15%   1~4%   1~3%   0.5~1.5%
5.加料顺序：
①先预热坩锅（200℃4个小时）→加木炭，木炭层厚度﹥50mm及回炉料、纯铜→升温1120℃~1160℃（熔化）→（铜液不粘垃圾棒就可）用Cu-P（0.3%）预脱氧→加Sn、Zn、Pb同时搅拌→调整温度：1200℃~1250℃→加Cu-P（0.2 %）终脱氧→扒渣后浇注；
②先预热坩锅（200℃4个小时）→加木炭（厚度﹥50mm），Zn及纯铜→升温熔化1100℃~1150℃→（铜液不粘垃圾棒就可）加入回炉料，Sn、Pb搅拌→升温1180℃~1200℃加入Cu-P（0.2 %）脱氧→扒渣后浇注；
6.浇注时使用过滤网，过滤网可用石棉过滤网(高硅氧玻璃纤维网)固定在模壳浇口杯上，需要做试棒4根。
7.用石墨坩埚熔炼，禁止敲打。
8.焊补：用T227焊条，焊前预热，焊后锤打。

脱壳性容易脱壳和清理是熔融石英迅速崛起的最重要原因，熔融石英型壳残留强度大大低于铝.硅系材料.这是因为熔融石英大约在200℃高温下会转变为方石英,实践证明,在浇洼温度下,型壳中大约有70%熔融石英转变为方石英2.当型壳温度下降至3左右,方石英又由高温型转变为低温型,同时体积骤变(见图4),无数裂纹随之产生,型壳强度剧降,于是,脱壳性大为改善..此外,对于全铝.硅系型壳来说,如采用碱煮,碱爆等化学清理方法,碱溶液只能溶解粘结剂中的二氧化硅,对耐火粉,粒料却无能为力.但对熔融石英型壳来说,无论牯结剂还是耐火粉粒料,碱都有强烈的腐浊作用

高温抗蠕变能力当采用熔融石英撒砂料代替铝.硅系材料时型壳高温抗蠕变能力提高

9、锆石的优缺点①锆石的优点：锆石粉粒度分布宽,一般无需级配,配制成的涂料浆流变性就很适合涂挂,涂料覆盖性,流平性均属**.此外,由于密度大,空料时涂料浆流淌快;错石砂粒形好,多为球形,流动性好,容易充填蜡模上的孔洞,凹槽等不易充填的部位,很适合作为面层撤砂料②锆石的缺点 经常发生周期性货源短缺,供应紧张,价格较贵(2)由于锆石是天然矿产,所以含有某些有机物和其他杂质在所难免其中有的(特别是,磷酸钙涂料中的粘结剂,添加剂或其他耐火材料反应,造成涂料浆值改变而迅速老化变质,铸件表面也容易出现硅酸铁黑褐色斑疤或丘疹.(3)各国普遍更加关注锆石中放射性元素可能造成的环境问题,

10、熔融石英热导率较铝一硅系材料差,而比热容又只有锆石的一半,这些因素都有利于薄壁铸件的充型,由于熔融石英透明度高(夜问浇注时,甚至可透过型壳看见其中流动的钢液),因此辐射散热快.铸件冷却快,更容易获得健全致密的铸件,这对于铸造铝合金薄壁件甚为有利,但同时也会使铸件产生裂纹的趋向增加
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